Apakah Perancangan Pengeluaran?
- Perancangan Pengeluaran adalah proses menyelaraskan permintaan dengan kapasiti pembuatan untuk membuat jadual pengeluaran dan perolehan produk siap dan bahan komponen.
- SAP PP adalah modul penting SAP. Ia mengesan dan membuat rekod aliran proses pembuatan, misalnya, kos yang dirancang dan sebenarnya. Juga, pergerakan barang dari penukaran bahan mentah menjadi barang separuh siap.
- Ia digabungkan sepenuhnya dengan modul SAP yang lain: SD, MM, QM, FICO & PM.
Struktur Organisasi dalam SAP PP
Dalam mana-mana modul Perancangan Pengeluaran secara langsung, lokasi kilang pembuatan dan penyimpanan di dalam kilang, mesti ada di dalam sistem.
Kepentingan lokasi Loji dan penyimpanan dalam Perancangan Pengeluaran-
- Semua data induk Pengeluaran dibuat di peringkat Loji.
- Aktiviti merancang juga dilakukan di peringkat Tanaman.
- Proses Pengesahan Pengeluaran dan pergerakan barang yang berkaitan berlaku di peringkat lokasi kilang dan penyimpanan.
Data Induk dalam SAP PP
Data induk umumnya statik untuk mana-mana syarikat dan sangat jarang berubah bergantung pada keperluannya. Terdapat 5 data induk untuk disimpan dalam modul Perancangan Pengeluaran.
- Guru Bahan
Master bahan mengandungi maklumat mengenai semua bahan yang diperoleh, dihasilkan, disimpan dan dijual oleh syarikat. Ini adalah nombor yang secara unik mengenal pasti rekod induk bahan, dan karenanya bahan.
Bahan dengan atribut asas yang sama dikumpulkan dan ditugaskan untuk jenis bahan seperti selesai, bahan mentah, dll.
Ia digunakan untuk tujuan berikut:
- Untuk membeli bahan
- Untuk pengeposan Barang Pergerakan seperti pengeluaran barang atau penerimaan dalam pengurusan inventori dan juga untuk pengeposan inventori fizikal
- Dalam pengesahan invois untuk menghantar invois
- Dalam penjualan dan pengedaran untuk proses pemenuhan pesanan penjualan
- Dalam perancangan dan kawalan pengeluaran untuk proses keperluan perancangan, penjadualan, dan proses pengesahan pengeluaran.
- Bil Bahan (BOM)
Bil bahan adalah senarai komponen lengkap yang tersusun secara formal berserta dengan kuantiti yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau pemasangan.
BOM digunakan dalam perancangan keperluan bahan dan penetapan kos produk.
Anda juga boleh membuat sehingga 99 BOM alternatif untuk satu produk.
Untuk Produk yang mempunyai varian, anda dapat membuat Super BOM, yang memiliki semua jenis komponen yang mungkin digunakan untuk membuat pelbagai jenis varian, dan komponen yang sesuai dipilih berdasarkan ciri yang dipilih dalam Pesanan penjualan.
Sebagai contoh, Kitaran Produk boleh mengandungi semua jenis bingkai (dengan warna dan ukuran yang berbeza) dan bingkai yang diinginkan dipilih dalam urutan pengeluaran berdasarkan warna dan ukuran yang dipilih dalam pesanan penjualan.
- Pusat Kerja
Pusat Kerja adalah mesin atau sekumpulan mesin di mana operasi pengeluaran dilakukan. Pusat kerja digunakan dalam operasi senarai tugas (Routing).
Ia mengandungi data untuk
- Penjadualan
- Kapasiti
- Pengekosan
- Laluan
Routing tidak lain adalah urutan operasi yang dilakukan di Pusat Kerja. Ini juga menentukan waktu mesin, waktu buruh, dll untuk pelaksanaan operasi.
Ini juga digunakan untuk penjadualan operasi dan digunakan dalam pengiraan kos standard produk.
- Versi pengeluaran
Versi pengeluaran adalah gabungan data BOM dan Routing untuk pengeluaran. Ini adalah hubungan antara BOM & Routing dan menentukan proses pembuatan.
Terdapat beberapa versi pengeluaran mengikut proses pembuatan yang berbeza untuk menghasilkan produk.
Kitaran Perancangan Pengeluaran
Perancangan dan Pengawalan Pengeluaran terdiri daripada 2 proses Perancangan dan Pelaksanaan yang jelas.
Perancangan
Perancangan pengeluaran biasanya dilakukan dari rancangan penjualan yang dianggarkan. Perancangan didasarkan pada rancangan Penjualan untuk memenuhi keperluan penjualan sesuai dengan waktu kitaran pengeluaran. Permintaan untuk Produk dimasukkan melalui pengurusan permintaan dalam bentuk keperluan bebas yang dirancang (PIR). Data dari pengurusan permintaan ini menjadi input kepada perancangan keperluan Bahan (MRP). MRP memeriksa ketersediaan pelbagai bahan mentah yang digunakan untuk pengeluaran pada peringkat yang berbeza menggunakan data induk seperti Bil bahan (BOM) dan stok tanaman semasa yang ada.
Sekiranya terdapat kekurangan bahan, permintaan Pembelian dibuat untuk bahan yang dibeli secara luaran, dan pesanan yang dirancang dibuat untuk bahan yang dihasilkan dari rumah.
Permintaan pembelian dan pesanan yang dirancang ini masing-masing memulakan Kitaran Perolehan dan Kitaran Pelaksanaan.
Oleh kerana MRP berfungsi dengan kapasiti yang tidak terbatas, meratakan kapasiti harus dilakukan untuk mengelakkan kemacetan kapasiti.
Pelaksanaan
Perintah Terancang ini ditukar menjadi pesanan Pengeluaran, dan dijadwalkan sesuai dengan waktu pengeluaran menggunakan data induk seperti perutean.
Pesanan Pengeluaran dikeluarkan oleh Penyelia Pengeluaran di lantai toko, dan pemeriksaan ketersediaan bahan juga dapat dilakukan untuk memeriksa apakah ada komponen yang hilang.
Pengeluaran dilakukan berdasarkan aktiviti yang dikendalikan di Routing di mana data induk seperti Work Center disebutkan terhadap setiap operasi di Routing.
Setelah pengeluaran selesai, Pengesahan pesanan dilaksanakan, dan pergerakan barang untuk penggunaan bahan & penerimaan barang diposkan terhadap Pesanan. Oleh itu, Pesanan mendapat status Dihantar (DLV), dan bahan diterima ke lokasi penyimpanan yang diinginkan.
Biasanya pada akhir bulan sebelum melakukan penyelesaian pesanan, pesanan pengeluaran perlu ditetapkan ke status selesai secara teknikal untuk menghitung variasi pengeluaran oleh pegawai pengendali.
Pengurusan Permintaan
Fungsi Pengurusan Permintaan adalah untuk menganggarkan jumlah keperluan dan tarikh penghantaran untuk produk siap dan perhimpunan penting. Pengurusan Permintaan menggunakan PIR (keperluan bebas yang dirancang) dan keperluan pelanggan.
Strategi perancangan mesti ditentukan untuk sesuatu produk. Ini mewakili kaedah pengeluaran untuk perancangan dan pembuatan. Terdapat dua kaedah yang boleh kita lakukan ini.
Buat ke Stok : Pengeluaran barang tanpa pesanan penjualan, iaitu stok dihasilkan secara bebas dari pesanan.
Buat Pesanan : Strategi ini berlaku untuk pengeluaran bahan untuk pesanan penjualan atau item baris individu tertentu.
Perancangan Keperluan Bahan (MRP)
MRP menentukan kekurangan dan mewujudkan elemen perolehan yang sesuai. Ia membuat pengiraan keperluan bersih dan menghasilkan pesanan terancang untuk bahan yang dihasilkan di rumah dan permintaan pembelian untuk bahan mentah.
Ia memimpin penjadualan masa dan mengira tarikh pengeluaran dalam pesanan yang dirancang.
Ia meledak BOM dan menghasilkan cadangan perolehan di setiap peringkat BOM.
Perancangan & Peningkatan Kapasiti
Perancangan Kapasiti digunakan untuk menganalisis muatan kapasiti di pusat kerja dan mengalihkan pesanan untuk mengelakkan kesulitan kapasiti.
Keperluan kapasiti dihasilkan melalui MRP di Work Work Center dan kerana MRP berfungsi dengan kapasiti yang tidak terhingga dan merancang semuanya di pusat kerja tanpa mempertimbangkan batasan kapasiti. Diperlukan untuk meratakan kapasiti di pusat kerja.
Kapasiti dapat diratakan di setiap pusat kerja melalui jadual perancangan untuk membuat rancangan pengeluaran kekangan.
Pesanan Pengeluaran
Keluaran MRP adalah "Pesanan Terancang", yang perlu ditukar menjadi pesanan produksi untuk pelaksanaan proses selanjutnya.
Perintah Pengeluaran adalah elemen penerimaan tegas, yang tidak dipengaruhi oleh pelaksanaan MRP, tidak seperti Pesanan Terancang.
- Perintah Pengeluaran adalah dokumen yang menentukan bahan apa yang perlu dihasilkan dan dalam kuantiti apa. Ini juga mengandungi komponen BOM dan data operasi routing yang akan dilakukan di pusat kerja.
- Perintah Pengeluaran dikeluarkan untuk pelaksanaan, dan pemeriksaan ketersediaan bahan dapat dilakukan yang menentukan apakah ada komponen yang hilang.
Pengesahan Pesanan Pengeluaran
Apabila barang dihasilkan secara fizikal di lantai kedai, maka pesanan pengeluaran mesti disahkan.
Semasa pengesahan, bahan komponen dapat dimakan secara automatik melalui mekanisme flush belakang dan penerimaan barang dapat dilakukan secara automatik melalui operasi Kunci kawalan dalam Routing.
Namun, alih-alih pergerakan barang automatik, Penerbitan dan penerimaan Barang secara manual dapat dilakukan secara berasingan dari pengesahan.
Sebarang pergerakan barang yang gagal kerana kekurangan stok komponen dapat diproses secara manual.
Kos aktiviti seperti mesin, tenaga kerja, dan lain-lain juga akan dikemas kini dalam pesanan pengeluaran semasa pengesahan secara sebenar.
Pesanan mendapat status CNF (Disahkan) dan DLV (Dihantar) setelah pengesahan akhir dan penerimaan Barang akhir.
Sekiranya pengesahan dihantar dengan salah, maka kami boleh membatalkan pengesahan dan menghantarnya semula dengan data yang betul.
Pesanan Pengeluaran Tutup
Setelah pesanan pengeluaran dihantar sepenuhnya atau kami tidak mahu melaksanakan pesanan lebih jauh maka pesanan harus diselesaikan secara teknikal.
Setelah Pesanan mendapat status TECO, pesanan akan dihapuskan dari senarai stok / keperluan dan tidak lagi dipertimbangkan dalam perancangan keperluan keperluan dijalankan. Semua tempahan bergantung juga dihapuskan dari sistem.
Seterusnya, kami akan mengkaji setiap fasa SAP PP dan belajar bagaimana mengendalikan modul SAP PP.